La Lean Production è l’insieme di strumenti e strategie che portano la prestazione di un’azienda verso un livello superiore costruendo una struttura efficace ed efficiente che dia la possibilità di produrre prodotti e servizi ottimizzando le risorse a disposizione.
Di seguito i sette sprechi della Lean Production che ogni azienda dovrebbe evitare per ottimizzare i propri investimenti ed essere competitiva sul mercato di interesse:
- sovrapproduzione;
- tempo;
- scorte;
- trasporti;
- movimenti;
- difetti,
- processi.
La sovrapproduzione: produrre soltanto in base alla domanda
Con la produzione di lotti, in base a una logica non legata direttamente agli ordinativi ricevuti, si corre il serio rischio di una rimanenza di varie quantità di merce. La Lean Production fonda dunque questo prezioso concetto su una produzione legata direttamente alla domanda, in maniera tale da non accumulare nei magazzini aziendali inutili e dannose rimanenze. In tale logica, Il sistema Kanban è una delle tecniche Lean rispettosa di questa teoria.
Tuttavia appare evidente che, per scongiurare la sovrapproduzione, alla base ci devono essere principi di flessibilità dei processi e un’organizzazione generale di alto profilo ed efficienza. Inoltre, una corretta pianificazione della produzione aziendale, in maniera tale da permettere un calcolo preciso della quantità dei prodotti da produrre in base alla domanda, è un altro fattore essenziale per una snella produzione mirata ad evitare sprechi.
La sovrapproduzione non solo quindi è lo spreco per eccellenza ma anche complicato da contenere in quanto, sono interessati dalla tematica, aspetti di intervento particolarmente difficili. Da questo punto di vista si rendono assolutamente necessari interventi sugli aspetti organizzativi relativi alla produzione e alle risorse umane.
Efficienza ed efficacia sono concetti essenziali da tutelare con una corretta strategia lavorativa e un supporto informatico adeguato per mantenere nel tempo i cambiamenti positivi ottenuti. A tale scopo l’Enterprise Resource Planning (letteralmente “pianificazione delle risorse d’impresa”, abbreviato in ERP) è un software indispensabile per rispondere con efficienza e innovazione a queste necessità. L’ERP è dunque un presupposto informatico fondamentale per tali scopi, soprattutto per essere al passo con i tempi rispetto a mercati caratterizzati sempre più da processi innovativi.
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Il tempo: sincronizzare bene le fasi del processo
Con la mancanza di una perfetta sincronizzazione tra le fasi del processo, con la presenza di tempi morti o di attesa per problematiche di bilanciamento, si facilita un impatto negativo sul sistema generale della produzione. Questo perché i tempi non strettamente necessari alla produzione dei prodotti sono da cancellare, in quanto risultano essere veri e propri sprechi.
In questi casi è molto opportuno intervenire direttamente con una strategia mirata a cancellare i ritardi nelle attività produttive. Un compito sicuramente per niente facile, ma mettere in campo una strategia del genere vorrebbe dire migliorare i tempi di produzione e alzare il livello delle prestazioni.
Le scorte: ridurre al minimo le scorte di materiali e pezzi
Le scorte eccessive rappresentano un ulteriore spreco, un altro lato negativo su cui lavorare e su cui incentrare gli sforzi per arginare il problema nell’ambito aziendale. Quando infatti durante il processo residuano semilavorati o scorte di materie prime, gli sprechi originati si ripercuotono negativamente sull’intera produzione con perdite di valore notevole. In questi casi è necessario un pronto intervento per una riduzione al minimo delle scorte di materiali e pezzi nel corso delle fasi produttive, minimizzando così il capitale fermo.
I trasporti: ottimizzare l’attività di trasporto da un reparto all’altro
Un altro fattore determinante ai fini di una riduzione al minimo degli sprechi è riconducibile all’attività di trasporto da un reparto all’altro di un’azienda. Infatti, i trasporti, se non ottimizzati al massimo, comportano grossi spechi in termini di risorse e tempi.
In tal senso è estremamente opportuno risalire ai trasporti veramente utili e alle attività di trasporto che invece è possibile evitare attraverso un’idonea, fattiva e funzionale pianificazione strategica.
I movimenti: migliorare l’efficienza del ciclo di lavorazione
Fin dalle prime battute della fase iniziale, tutto ciò che non comporta un valore aggiunto alla produzione deve essere immediatamente cancellato. In questi casi il riferimento non è ai collegamenti diretti al trasporto delle risorse, ma bensì ci si riferisce ai movimenti interni al ciclo di lavorazione.
Minimizzare al massimo i movimenti di uomini, macchine e prodotti all’interno del ciclo di lavorazione vuol dire ottimizzare l’efficienza e dare una forte spinta a una crescita notevole in termini di produttività. Si tratta di un’altra valida strategia per non disperdere inutili risorse umane e finanziarie e per limitare un’altra forma di spreco.
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I difetti: occhio anche alle segnalazioni dei clienti
Ignorare completamente le segnalazioni da parte dei clienti sui pezzi difettosi, vuol dire essenzialmente perdere una buona occasione per eliminare gli sprechi più comuni durante il ciclo produttivo. Con un’analisi dettagliata dei pezzi da produrre e, con un ulteriore controllo di tutto il relativo ciclo produttivo, si può individuare la fase in cui ci sono più possibilità che si verifichi qualche difetto. Una volta individuata la fase più a rischio difetto è possibile intervenire sulla problematica per provare a ridurla il più possibile. In questa maniera si minimizzano opportunamente le problematiche intrinseche ai pezzi interessati.
L’essenziale quindi è risalire ai difetti non solo partendo da un accurato controllo interno sulle cause che li hanno generati, ma anche con una precisa analisi sui difetti riscontrati sui prodotti e segnalati direttamente dai clienti stessi. Controlli e segnalazioni preziosi per comprendere la natura dei difetti e le cause, e per capire le aree che devono essere interessate dagli interventi risolutivi.
I processi: analisi e monitoraggio continui per risalire agli sprechi
Con un’accurata e completa analisi dell’intero processo si possono individuare le fasi improduttive all’interno del ciclo lavorativo. I comportamenti sbagliati che provocano rallentamenti dei flussi, grossi aumenti delle spese e scarti sui prodotti causano degli sprechi consistenti per le attività aziendali.
Per questo occorre analizzare e monitorare i processi aziendali per risalire a quelli da eliminare, nei casi in cui non determinino un valore aggiuntivo ma esclusivamente sprechi in fatto di spazio, tempo e di risorse umane e finanziarie. Analizzare e monitorare i processi con continuità è un’altra operazione utile per favorire al massimo la produttività aziendale.
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